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창의공학설계
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창의공학설계
전기, 정보통신공학부
20113332
1. QFD(Quality Function Deployment) 개념
QFD
1) 품질 기능 전개
2) 소비자들이 바라는 제품을 생산하기 위해 마케팅, 설계, 생산 및 구매, 영업 등의 각 부서에서 요구되는 사항을 분석.정리하여
제품 설계 사양(Quality Function)을 도출해 나가는 과정
3) 신제품 개발 전 공정에 걸쳐 신제품 개발팀이 고객의 Needs에 초점을 맞출 수 있도록 하는 체계적 전개 방법
4) R&D, 엔지니어링, 제조의 모든 노력을 고객의 소리(Voice Of Customer : VOC)로 연결시키는 시각적인 형태의 기법
QFD History
1) 1972년 미쯔비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제조를 위해 개발
e 행렬 형태의 도표 (House Of Quality : HOQ)
2) 1970년대 중반 도...창의공학설계
전기, 정보통신공학부
20113332
1. QFD(Quality Function Deployment) 개념
QFD
1) 품질 기능 전개
2) 소비자들이 바라는 제품을 생산하기 위해 마케팅, 설계, 생산 및 구매, 영업 등의 각 부서에서 요구되는 사항을 분석.정리하여
제품 설계 사양(Quality Function)을 도출해 나가는 과정
3) 신제품 개발 전 공정에 걸쳐 신제품 개발팀이 고객의 Needs에 초점을 맞출 수 있도록 하는 체계적 전개 방법
4) R&D, 엔지니어링, 제조의 모든 노력을 고객의 소리(Voice Of Customer : VOC)로 연결시키는 시각적인 형태의 기법
QFD History
1) 1972년 미쯔비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제조를 위해 개발
e 행렬 형태의 도표 (House Of Quality : HOQ)
2) 1970년대 중반 도요타에서 더욱 발전
e 설계 단계의 비용을 60% 절감
e 제품 출고 기간 1/3 단축
3) 1983년 후지 제록스의 성공적 도입을 계기로 미국에서도 QFD 사용
QFD의 Concept
e 고객의 관점을 파악해서 고객이 원하는 제품을 개발하는 것
e 릴 낚시대의 실패 사례
한 업체가 물고기가 낚시 바늘에 걸리면, 자동으로 릴을 감아주는 낚시대를 개발하였으나 실패하였음. 원인은 낚시를 하는 고객은 물고기를 많이 혹은 편리하게 잡는 것이 목적이 아니라 손맛을 보는 것이 목적임.
QFD의 필요성
1) 신제품 실패 원인의 23%는 시장 분석 부족 때문임 `Winning at new product`
2) 품질지렛대 효과
e 제품의 개선을 위해 제품의 생산 단계에서의 노력 보다는 제품 설계 단계에서의 노력이 효과가 더욱 크고, 비용은 적게
소요됨.
QFD 도입에 의한 기대 효과
1) Customer focused product development
2) Shorter system development cycles
3) Enhanced early system design efficiency (Figure 4 참조)
4) Effective early system design tradeoffs (Figure 4 참조)
5) Fewer production start-up problems (Figure 5 참조)
6) Lower start-up costs (Figure 6 참조)
7) Reduced deployment and support costs
Job #1 지점이 생산을 시작하는 점이며, QFD를 적용한 일본 기업과 적용하지 않은 미국 기업의 Design 변경에 대해 조사한 자료임.
US company의 경우 생산 직전과 직후에 Design Change가 많이 발생하며, Japanese company의 경우 생산 직전과 직후에 설계 변경이 거의 발생하지 않음.
반면 생산 시작하기 1년 이전 제품 설계 단계에서의 Design Change는 Japanese company가 US에 비해 휠씬 빈번하게 발생함을 알 수 있음.
설계 단계의 디자인 변경은 생산 단계의 디자인 변경에 비해 비용이 휠씬 적게 소요될 것임이 자명.
생산을 시작하는 기점을 중심으로 6개월 전후의 제품에 대한 불만을 조사한 자료에 따르면, QFD를 적용한 경우가 적용하지 않은 경우에 비해 불만이 휠씬 적음을 알 수 있음
생산을 시작하기 이전에 비용과 생산을 시작한 후에 비용에 대해서 QFD를 적용한 경우와 적용하지 않은 경우를 비교한 자료임.
QFD를 적용할 경우 생산 이전의 비용은 QFD를 적용하지 않은 경우에 비해 약간 높을 수 있지만, 생산을 시작한 후에 비용은 현저하게 떨어짐을 알 수 있음.
이는 QFD를 적용한 경우 설계/디자인의 변경에 따른 비용 발생이 줄어들고 제품
자료출처 : http://www.ALLReport.co.kr/search/Detail.asp?pk=17038600&sid=sanghyun7776&key=
[문서정보]
문서분량 : 10 Page
파일종류 : HWP 파일
자료제목 : 창의공학설계
파일이름 : 창의공학설계.hwp
키워드 : 창의공학설계
자료No(pk) : 17038600
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20113332
1. QFD(Quality Function Deployment) 개념
QFD
1) 품질 기능 전개
2) 소비자들이 바라는 제품을 생산하기 위해 마케팅, 설계, 생산 및 구매, 영업 등의 각 부서에서 요구되는 사항을 분석.정리하여
제품 설계 사양(Quality Function)을 도출해 나가는 과정
3) 신제품 개발 전 공정에 걸쳐 신제품 개발팀이 고객의 Needs에 초점을 맞출 수 있도록 하는 체계적 전개 방법
4) R&D, 엔지니어링, 제조의 모든 노력을 고객의 소리(Voice Of Customer : VOC)로 연결시키는 시각적인 형태의 기법
QFD History
1) 1972년 미쯔비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제조를 위해 개발
e 행렬 형태의 도표 (House Of Quality : HOQ)
2) 1970년대 중반 도...창의공학설계
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1. QFD(Quality Function Deployment) 개념
QFD
1) 품질 기능 전개
2) 소비자들이 바라는 제품을 생산하기 위해 마케팅, 설계, 생산 및 구매, 영업 등의 각 부서에서 요구되는 사항을 분석.정리하여
제품 설계 사양(Quality Function)을 도출해 나가는 과정
3) 신제품 개발 전 공정에 걸쳐 신제품 개발팀이 고객의 Needs에 초점을 맞출 수 있도록 하는 체계적 전개 방법
4) R&D, 엔지니어링, 제조의 모든 노력을 고객의 소리(Voice Of Customer : VOC)로 연결시키는 시각적인 형태의 기법
QFD History
1) 1972년 미쯔비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제조를 위해 개발
e 행렬 형태의 도표 (House Of Quality : HOQ)
2) 1970년대 중반 도요타에서 더욱 발전
e 설계 단계의 비용을 60% 절감
e 제품 출고 기간 1/3 단축
3) 1983년 후지 제록스의 성공적 도입을 계기로 미국에서도 QFD 사용
QFD의 Concept
e 고객의 관점을 파악해서 고객이 원하는 제품을 개발하는 것
e 릴 낚시대의 실패 사례
한 업체가 물고기가 낚시 바늘에 걸리면, 자동으로 릴을 감아주는 낚시대를 개발하였으나 실패하였음. 원인은 낚시를 하는 고객은 물고기를 많이 혹은 편리하게 잡는 것이 목적이 아니라 손맛을 보는 것이 목적임.
QFD의 필요성
1) 신제품 실패 원인의 23%는 시장 분석 부족 때문임 `Winning at new product`
2) 품질지렛대 효과
e 제품의 개선을 위해 제품의 생산 단계에서의 노력 보다는 제품 설계 단계에서의 노력이 효과가 더욱 크고, 비용은 적게
소요됨.
QFD 도입에 의한 기대 효과
1) Customer focused product development
2) Shorter system development cycles
3) Enhanced early system design efficiency (Figure 4 참조)
4) Effective early system design tradeoffs (Figure 4 참조)
5) Fewer production start-up problems (Figure 5 참조)
6) Lower start-up costs (Figure 6 참조)
7) Reduced deployment and support costs
Job #1 지점이 생산을 시작하는 점이며, QFD를 적용한 일본 기업과 적용하지 않은 미국 기업의 Design 변경에 대해 조사한 자료임.
US company의 경우 생산 직전과 직후에 Design Change가 많이 발생하며, Japanese company의 경우 생산 직전과 직후에 설계 변경이 거의 발생하지 않음.
반면 생산 시작하기 1년 이전 제품 설계 단계에서의 Design Change는 Japanese company가 US에 비해 휠씬 빈번하게 발생함을 알 수 있음.
설계 단계의 디자인 변경은 생산 단계의 디자인 변경에 비해 비용이 휠씬 적게 소요될 것임이 자명.
생산을 시작하는 기점을 중심으로 6개월 전후의 제품에 대한 불만을 조사한 자료에 따르면, QFD를 적용한 경우가 적용하지 않은 경우에 비해 불만이 휠씬 적음을 알 수 있음
생산을 시작하기 이전에 비용과 생산을 시작한 후에 비용에 대해서 QFD를 적용한 경우와 적용하지 않은 경우를 비교한 자료임.
QFD를 적용할 경우 생산 이전의 비용은 QFD를 적용하지 않은 경우에 비해 약간 높을 수 있지만, 생산을 시작한 후에 비용은 현저하게 떨어짐을 알 수 있음.
이는 QFD를 적용한 경우 설계/디자인의 변경에 따른 비용 발생이 줄어들고 제품
자료출처 : http://www.ALLReport.co.kr/search/Detail.asp?pk=17038600&sid=sanghyun7776&key=
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문서분량 : 10 Page
파일종류 : HWP 파일
자료제목 : 창의공학설계
파일이름 : 창의공학설계.hwp
키워드 : 창의공학설계
자료No(pk) : 17038600
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